Kanban berasal dari bahasa Jepang, yaitu “Kanban (カンバン)” yang memiliki arti “kartu” atau “sinyal”. Dalam produksi, sistem kanban diartikan sebagai sinyal yang membantu memperlancar proses produksi. Sistem ini digunakan mulai dari kapan sinyal harus bekerja, sinyal tentang apa yang harus dikerjakan, hingga sinyal kapan pekerjaan selesai.
Pada umumnya, kanban berbentuk kartu fisik. Akan tetapi, seiring dengan perkembangan teknologi yang semakin canggih, kini mulai digantikan dengan digital atau e-kanban. Ini merupakan salah satu metode yang ada di dalam konsep lean manufacturing.
Sederhananya, kanban adalah sistem komunikasi ringkas yang tepat dan cepat, untuk mengatur manajemen alur produksi secara visual, dan merupakan sistem untuk peningkatan berkesinambungan baik dari sisi alur bahan baku maupun di proses produksinya.
Baca Juga: Mengenal Metode Kaizen Perusahaan dalam Manajemen
Bentuk Sistem Kanban
Kanban berbentuk kartu yang berisi informasi-informasi mengenai suatu barang yang ada di dalam proses produksi. Standar informasi dalam kartu umumnya berisi informasi mengenai:
- Tempat (nama vendor atau supplier, dari mana barang tersebut berasal).
- Part (bagian dari material atau produk), misalnya: nomor part, deskripsi (penjelasan part), quantity (informasi jumlah part tersebut), dan lainnya.
- Tujuan (proses produksi, kode stock area, tanggal produksi).
Kelebihan sistem kanban yaitu kemampuan untuk memperlancar aliran proses (Process Flow) dan mengontrol barang-barang didalam proses produksi (Inventory in Process).
Manfaat Sistem Kanban
Ada berbagai manfaat dari penerapan sistem kanban, seperti:
- Menekan produksi berlebih (overproduction) yang bisa menimbulkan pemborosan (waste).
- Meningkatkan fleksibilitas untuk merespon permintaan pelanggan.
- Mengendalikan produksi dengan lot size kecil dan produk yang beragam.
- Mengintegrasikan seluruh pesanan pelanggan ke dalam proses produksi.
- Memberikan informasi dengan cepat dan tepat, tetapi dengan biaya yang rendah.
Baca Juga: Pentingnya Menerapkan Quick Response Quality Control (QRQC)
Namun, penerapan ini tentu harus tetap dikontrol karena jika berlebihan, perusahaan justru bisa mengeluarkan biaya yang semakin boros juga.
Jenis-jenis Sistem Kanban
- Kanban produksi rutin
Digunakan pada proses rutin yang tidak memerlukan perubahan lot produksi.
- Kanban transport in plant
Digunakan untuk menggerakkan part antar proses produksi di dalam pabrik.
- Kanban transport supplier
Dikirim sebagai pesanan ke pemasok (supplier) di luar pabrik, biasanya akan dikirimkan secara elektronik via email atau menggunakan portal web tersendiri.
Emergency Kanban/Express Kanban
Selain ketiga jenis di atas, ada pula emergency kanban. Juga dikenal dengan express kanban, sistem ini menunjukan ketika ada part yang rusak (defect), kenaikan pesanan yang mendadak, sehingga proses produksi perlu dilakukan sesegera mungkin. Sebagaimana pada express kanban, emergency kanban perlu memiliki bentuk yang berbeda dengan sistem kanban biasa agar bisa mendapatkan penanganan khusus.
Perlu diingat bahwa kanban ini hanya digunakan pada situasi darurat dan harus segera ditarik kembali bila permasalahan telah diselesaikan.
Baca Juga: Membangun Kualitas Produk dalam Proses Build In Quality
Kanban Elektronik Broadcast (Pemancar)
Broadcast digunakan untuk proses produksi yang memiliki banyak variasi, misalnya otomotif dengan sistem campur atau merata. Prinsip dari broadcast sendiri menggunakan prinsip kanban, namun informasi disalurkan secara elektronik ke seluruh stasiun produksi secara bersamaan. Hal ini dilakukan untuk mengatur jumlah kanban yang mungkin akan banyak diperlukan bila diterbitkan secara fisik.
Penerapan Sistem Kanban
- Proses hilir harus mengambil komponen dari proses yang lebih hulu sesuai dengan yang tercantum di dalamnya (kanban transport).
- Operator produksi hanya memproduksi komponen sesuai informasi di kanban (tidak boleh lebih atau kurang).
- Kartu kanban harus melekat pada kotak komponen, kecuali untuk sementara waktu pada saat persiapan produksi atau pemindahan.
- Operator produksi harus mampu memproduksi 100% komponen berkualitas sebelum dimasukkan dalam kontainer.
- Jumlah kanban harus dikurangi secara bertahap agar keterkaitan antar proses produksi semakin jelas jika terjadi pemborosan.
Menghitung Jumlah Kanban
Berikut rumus untuk menghitungnya:
Safety Stock, Penanganan, dan Sirkulasi Kanban
Safety stock digunakan untuk mengantisipasi hal-hal berikut:
- Barang dari vendor terlambat datang.
- Ada tambahan order/produksi.
- Terjadi masalah di vendor.
- Untuk mengimbangi internal lead time dalam pabrik.
Safety stock perlu ditekan seminimal mungkin untuk menghindari terjadinya pemborosan dalam proses produksi.
Selain itu, dalam proses penerapannya, sistem kanban tidak boleh hilang, terlalu cepat di-order, salah order atau bahkan salah kirim, hingga lupa atau terlambat diletakkan di pos.
Baca Juga: Mengenal Revolusi Industri 4.0 dan Transformasi Digital
Di dalam sirkulasi kanban juga terdapat aturan yang harus dipatuhi, seperti:
- Setiap kontainer atau pallet hanya memiliki satu kanban.
- Kanban harus selalu bersama dengan part.
- Jumlah (kuantias) yang ada dalam kontainer harus sama dengan kuantitas yang tercantum didalam kanban.
- Pos kanban berisikan kanban yang partnya sedang diproses.
- Ketika produksi di proses hilir dimulai, kanban transport diletakkan di pos untuk memberi sinyal pada proses hulu agar mengirimkan part.
- Kanban produksi diletakkan di pos produksi sesuai urutan penggunaan part.
Produksi di proses hulu dilaksanakan sesuai urutan yang ada di pos kanban.