Secara singkat, total productive management atau TPM merupakan pendekatan yang menekankan pemeliharaan proaktif dan preventif sebagai upaya untuk memaksimalkan efisiensi operasional peralatan yang digunakan oleh produksi.
Implementasi dari program ini menciptakan tanggung jawab yang besar dalam pemeliharaan peralatan, serta mendorong keterlibatan yang lebih besar bagi para pekerja pabrik itu sendiri.
Di lingkungan yang tepat, TPM akan sangat efektif menciptakan produktivitas, termasuk terkait waktu, yakni mengurangi waktu siklus produksi, dan menghilangkan cacat produk akhir.
Lalu, bagaimana cara total productive management memindahkan tugas pemeliharaan? Biasanya, 20%-50% dari tugas baru pemeliharaan departemen akan dipindahkan ke produksi.
Tugas baru yang dimaksud ialah perbaikan peralatan, perombakan (overhauls), pelatihan, pemeliharaan preventif, dan pemeliharaan prediktif.
Sedangkan tugas baru yang diberikan pada produksi yaitu pemeliharaan sederhana Kaizen, pembersihan, inspeksi (inspection), pelumasan (lubrication), dan penyesuaian.
Dengan begitu, tim pemeliharaan terbebas dari tugas pemeliharaan prediktif, peningkatan dan perbaikan peralatan, pelatihan, dan aktivitas bernilai tinggi lainnya karena diwakili tim produksi.
Tujuan dari total productive management sendiri adalah zero breakdowns yang dapat diwujudkan dengan:
- Stage 1: Breakdown maintenance (fighting)
- Stage 2: Pemeliharaan preventif (perencanaan proaktif dan troubleshooting)
- Stage 3: Total productive maintenance
8 Pilar Penting dalam Total Productive Management (TPM)
Total productive management sendiri memiliki 8 pilar penting yang menjadi prinsip dalam penerapannya sebagaimana dilansir dari Impact, yaitu:
1. Pemeliharaan mandiri
Pemeliharaan mandiri artinya perusahaan mampu menghasilkan operator yang terlatih dalam hal perawatan rutin. Misalnya pembersihan, pelumasan, pemeriksaan, dan bertanggung jawab sepenuhnya akan tugas-tugas yang diberikan tersebut.
Dengan begitu, karyawan operator mesin akan memiliki rasa kepemilikan terhadap peralatan yang digunakan, sehingga mampu meningkatkan pengetahuan spesifik mengenai alat tersebut.
2. Pemeliharaan terfokus
Perusahaan dapat membuat tim kecil yang proaktif untuk bekerja sama dalam menerapkan program secara reguler. Pasalnya, salah satu kunci berjalannya total productive management adalah peningkatan bertahap dalam proses yang berkaitan dengan peralatan operasional.
Dari sini, perusahaan dapat mengembangkan daftar proyek untuk perbaikan peralatan yang ada, sehingga perbaikan akan lebih terarah dan mampu mengatasi semua permasalahan maupun cacat yang ada dalam proses produksi.
3. Pemeliharaan yang terencana
TPM memiliki pemeliharaan terencana yang meliputi mempelajari metrik, memeriksa tingkat kegagalan dan histori, serta menjadwalkan tugas maintenance berdasarkan kedua hal tersebut.
Idealnya, perusahaan perlu menentukan waktu yang spesifik untuk melakukan maintenance, misalnya saat peralatan sedang tidak digunakan atau bagian produksi sedang dalam masa memproduksi jumlah berkapasitas rendah untuk meminimalisir gangguan.
4. Pemeliharaan untuk menunjang kualitas
Semua perencanaan pemeliharaan akan percuma jika prosesnya dilakukan dengan kurang memadai. Maka dari itu, quality maintenance memiliki fokus kerja untuk mendeteksi error dan mencari cara untuk mencegahnya dalam proses produksi.
Cek spot, inspeksi, dan Root Cause Analysis (RCA) dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi penyebab dari kerusakan produk. Dengan begitu, proses akan menjadi lebih optimal.
5. Manajemen peralatan
Arahkan karyawan untuk memiliki pengetahuan dan pemahaman terhadap peralatan manufaktur yang digunakan, agar Anda dapat meningkatkan rancangan peralatan baru. Perubahan desain peralatan seharusnya akan diinformasikan oleh karyawan yang memiliki kemampuan dan pengalaman dengan alat tersebut.
Dengan begitu, peralatan baru dapat mencapai performa yang ditargetkan jauh lebih cepat karena masalah yang muncul akan lebih sedikit. Keterlibatan karyawan dalam proses instalasi akan membuat pemeliharaan jadi lebih sederhana dan kuat.
6. Pelatihan
Salah satu hal terpenting yang harus dilakukan untuk mampu mencapai tujuan TPM adalah dengan mempersempit kesenjangan pengetahuan di antara pekerja. Maka itu, pelatihan dan edukasi untuk operator, karyawan maintenance, dan manager sangat penting di sini.
Operator mengembangkan kemampuan untuk secara rutin merawat peralatan dan mengidentifikasi masalah yang muncul. Sementara itu, karyawan bagian pemeliharaan akan mempelajari teknik maintenance proaktif dan preventif.
7. Administrasi TPM
Perbaikan dilakukan untuk mengurangi pemborosan dan kerugian. Jadi, TPM harus melihat masalah ini dengan menangani area yang sekiranya mengeluarkan terlalu banyak biaya.
Hal tersebut berarti mendukung produksi dengan meningkatkan proses pemesanan, penjadwalan, dan pengadaan.
8. Kondisi keamanan dan kesehatan kerja
Menjaga lingkungan kerja yang aman dan sehat merupakan bagian dari prinsip ini. Hal ini membantu untuk mengeliminasi resiko kecelakaan kerja yang akan menghasilkan lingkungan kerja yang lebih aman.